EN Новости приводной техники
и промышленной автоматизации
Всероссийский инженерный портал

АСУП мертва. Да здравствует АСУП!

2020 год оказался критическим временем для широкомасштабного развертывания инициатив по цифровой трансформации промышленности. Хотя это уже было тенденцией во всех промышленных организациях, спрос, конечно, подпитывался пандемией COVID-19, которая внезапно и критически потребовала гибкости производства и социальной дистанции.

С увеличением числа организаций, внедряющих или расширяющих цифровые технологии в рамках своей деятельности, производители продолжают искать пути дальнейшей оптимизации своих инвестиций в индустрию 4.0. Существует много вариантов подхода к решению этого вопроса, но одной особенно эффективной тактикой является удаление информационных хранилищ между производственными системами. Такая тактика  включает в себя  Планирование ресурсов предприятия (ERP), Услуги электронного производства (EMS), Системы управления производством (MES), Управление производственными операциями (MOM) и другие программные системы и инструменты.

Целостная цифровая стратегия помогает производителям двигаться быстрее, устраняя трения и потери данных между различными командами и системами. Эта “цифровая нить” представляет собой коммуникационную структуру, которая обеспечивает связанный поток данных и интегрированное представление данных актива на протяжении всего его жизненного цикла с использованием традиционно изолированных функциональных перспектив.

Используя цифровую нить для соединения данных из всех этих источников, информация теперь может передаваться между системами для информирования и оптимизации бизнес-процессов для производителей.

Какое место в этом процессе занимает АСУП (MES)?

Ключевую роль в этом играет Система управления производством АСУП (MES). Она регистрирует и проверяет каждый этап процесса – от создания изделий до полностью готового и упакованного продукта. Это выполняется совместно с другими производственными приложениями - с проверкой каждого производственного этапа на предмет завершённости в соответствии с планом. Такой подход не только полностью отслеживает ситуацию, но также предоставляет богатый набор данных для дальнейшего исследования и аналитики, чтобы помочь производителям создать управляемый производственный процесс.

Многие производители не могут конкурировать по стоимости, но вместо этого им необходимо внедрять системы, позволяющие им продавать более качественную, проверенную продукцию. MES может проверять и отслеживать информацию о материалах, выявлять отходы и перерасход материалов, сообщать об уровнях запасов и предоставлять данные о качестве, производительности и производительности для каждого заказа. Доступ к такого рода информации открывает возможности для повышения ключевых показателей эффективности.

Таким образом, АСУП играет решающую роль в общем подходе. Но что отличает его от других решений, таких как Планирование ресурсов предприятия (ERP), Управление жизненным циклом продукта (PLM) или промышленный Интернет вещей (IIoT)?

Структурированный подход

Ключевым преимуществом АСУП  является структурированный способ хранения данных на основе событий и транзакций, а также проверка в режиме реального времени правильности выполнения каждого шага.

Рассмотрим  такой пример: у ERP есть заказ, который требует, чтобы один из наших номинальных рецептов был расширен в зависимости от мощности и возможностей оборудования. Это означает, что нам нужен новый производственный рецепт для производственного цеха, рассчитанный на основе номинального рецепта, сгенерированного в PLM, и заказа в ERP. АСУП выполняет эту логику и корректирует требуемую Спецификацию процесса (BOP), Спецификацию материалов (BOM) и соответствующие параметры процесса, а затем доставляет их в производственный цех. Как только процесс запущен, АСУП отслеживает каждый шаг, проверяет и проверяет каждое действие и событие и сохраняет полученные данные структурированным образом.

Вся эта логика и необходимое время реакции либо недоступны, либо доступны только частично в системах PLM, ERP или IIOT.

Производственный процесс с поддержкой информации

Работая вместе, АСУП, IIOT, ERP, PLM и другие системы обеспечивают общую коммуникационную структуру, обеспечивающую взаимосвязанный поток данных и интегрированное представление данных актива на протяжении всего его жизненного цикла.

Этот единственный источник истины позволяет компаниям сосредоточиться на своих бизнес-стратегиях, целях и связанных с ними ключевых показателях эффективности, в то время как АСУП решает вопрос “как?”, гарантирует, что все работает правильно, и вычисляет, что необходимо для исправления ошибок, когда они возникают.

Не умерла, а эволюционирует

АСУП  совсем не умерла – ей по-прежнему предстоит сыграть важную роль в преобразованной в цифровую форму операции. Однако эта роль изменилась, и АСУП меняется вместе с ней.

По мере развития производственного процесса АСУП становится все более модульной и гибкой, обладая функциональностью, необходимой для обеспечения индустрии 4.0. Вместе с IIOT она обеспечивает повышенную совместимость, контекстуализированные данные, расширенную аналитику и даже основу для приложений расширенной реальности (XR).

АСУП  развивается, чтобы стать более гибкой частью общей экосистемы приложений. И, поступая таким образом, она обеспечивает существенную часть цифрового потока, столь важного для успеха Индустрии 4.0.

 

  Уве Кюпперс

Менеджер Консалтинговой службы EMEA, Калипсо

 

НАША СПРАВКА:

Уве Кюпперс  трудится  в обрабатывающей промышленности уже более 25 лет. Он работал в качестве консультанта по нескольким проектам для глобальных компаний, приобретя отличные знания в области аналитики, интернета вещей и производственного корпоративного программного обеспечения АСУП (MES). Уве является председателем АСУП (MES) в регионе EMEA с 2014 года.

P.S. EMEA (Europe, the Middle East and Africa) — аббревиатура, обозначающая экономический регион и/или рынок сбыта, включающий в себя Европу (в том числе Россию), Ближний Восток и Африку. По-русски регион изредка обозначается как ЕБВА. Термин употребляется в глобальных корпорациях.

Фото: www.rockwell automation.com

 

 

Теги

Комментарии
Пока еще нет ни одного комментария. Ваш может быть первым!
Добавить комментарий