EN Новости приводной техники
и промышленной автоматизации
Всероссийский инженерный портал

НОВОЕ НАПРАВЛЕНИЕ КАМОЦЦИ: МАГИСТРАЛЬНАЯ ПОДГОТОВКА СЖАТОГО ВОЗДУХА (ЧАСТЬ 1)

Компания «Камоцци Пневматика» выходит на российский рынок с новой линейкой устройств магистральной подготовки сжатого воздуха. Номенклатура каталога включает циклонные сепараторы, фильтры, осушители, доохладители с воздушным охлаждением, а также фильтрующие элементы, аксессуары для индикации их загрязненности и устройства отвода конденсата.

Типовая структура магистральной системы подготовки сжатого воздуха показана на рисунке 1.

Сжатый воздух, выходящий из компрессора 1, имеет высокую температуру и содержит большое количество влаги - как в форме капель, так и в форме пара. Уже на этом этапе начинается процесс подготовки рабочего тела – установка циклонного сепаратора 2, который позволяет удалить имеющийся в воздушном потоке конденсат в виде капель за счет действия центробежных сил, возникающих при закручивании потока на лопастях крыльчатки. Конденсат собирается на внутренней стенке корпуса, а затем соскальзывает вниз на дно сепаратора. В нижней части корпуса находится «мертвая зона», предотвращающая повторное попадание уже отделенной влаги в воздушный поток. Следующий элемент – это доохладитель 3 с воздушным охлаждением, основная задача которого – снизить температуру сжатого компрессором воздуха для корректного и максимально эффективного использования осушителя рефрижераторного типа. При этом параллельно снижается и точка росы за счёт охлаждения потока. Осевые вентиляторы направляют холодный воздух на теплообменник из медных трубок, к которым присоединены пластины из алюминия для лучшего отвода тепла, что позволяет снизить температуру сжатого воздуха до значения, превышающего температуру окружающей среды приблизительно на 10°С. На выходе доохладителя также устанавливается циклонный сепаратор для отвода сконденсировавшегося количества влаги.


За доохладителем располагается ресивер 4, основным назначением которого является демпфирование пульсаций расхода и давления, обеспечение запаса сжатого воздуха в периоды повышенного потребления, накопление конденсата (с возможностью его удаления), снижение числа циклов включения/отключения компрессора.

На практике очень часто система подготовки на этом заканчивается, и после ресивера воздух идет к потребителям. Такое решение некорректно, так как ведет к более быстрому засорению местных блоков подготовки/фильтров, выходу из строя элементов пневмоавтоматики, ржавлению трубопроводов. Неотъемлемым элементом магистральной системы подготовки воздуха является осушитель рефрижераторного типа 5 с холодильным контуром внутри себя. С его помощью происходит охлаждение сжатого воздуха за счёт энергии испарения хладагента. В результате удается получить точку росы 3°С. Применение такого осушителя достаточно для решения большей части задач подготовки воздуха для систем пневмоавтоматики, работающих в условиях отапливаемых помещений.

В случае, когда трубопроводы от компрессорной станции идут в цех к потребителям через улицу или пневматическая система работает в уличных условиях, то в дополнение к рефрижераторному осушителю необходимо установить осушитель адсорбционного типа 8, который позволяет понизить точку росы до –70°С. На входе и выходе осушителей и доохладителя обязательно устанавливают блоки фильтрации и сепараторы, а сбор и отвод конденсата на разных участках системы выполняется с помощью конденсатоотводчиков 6 с механизмами ручного, полуавтоматического или автоматического отвода конденсата. Далее очищенный и осушенный сжатый воздух попадает к потребителям из коллекторов, установленных до или после адсорбционного осушителя.

Компоненты очистки сжатого воздуха

Качество сжатого воздуха регламентируется международным стандартом ISO 8573-1:2010 (национальный аналог – ГОСТ Р ИСО 8573-1-2016 «Сжатый воздух. Часть 1. Загрязнения и классы чистоты»). Стандарт определяет классы чистоты сжатого воздуха по твердым частицам, воде и маслу, а границы классификации приняты по практическим наблюдениям. Допустимое содержание этих веществ определялись при нормальных условия: температура воздуха 20°C, абсолютное давление воздуха 1 бар, относительное давление водяного пара 0. Форма описания чистоты воздуха по классификатору выглядит как ISO 8573-1:2010 [7:4:4].

Эта запись означает следующее:

  • класс 7. Допускается максимальная концентрация твердых частиц в диапазоне 5-10 мг/м3, и их размер не указан
  • класс 4. Требуемая температура точки росы водяного пара под давлением не выше 3°С
  • класс 4. Общая концентрация масел в системе должна быть не более 5 мг/м3.

Остальные части комплекса стандартов ISO 8573 определяют контроль чистоты сжатого воздуха или задают требования к чистоте. Ознакомиться с классификационной таблицей можно на сайте www.camozzi.ru в разделе «Каталог» - «Подготовка сжатого воздуха» - «Общая информация».

Рассмотрим более подробно номенклатуру каталога, характеристики компонентов и особенности их применения. Циклонные сепараторы (рисунок 2) представлены в двух исполнениях: первое – сепаратор, помещенный внутрь корпуса из алюминия с резьбовым присоединением (серии C, CKL-HF), второе – сепаратор, встроенный в корпус из стали с фланцевым присоединением (серия CS). Все сепараторы обеспечивают 8 класс чистоты по содержанию влаги (ISO 8573-1) с эффективностью более 98% при номинальном расходе и с падением давления не более 10 мбар. Корпус покрыт эпоксидно-полиэфирной порошковой краской.

Основные характеристики сепараторов:

  • рабочее давление: до 16 бар (C, CS) и до 50 бар (CKL-HF)
  • расход: 2000…47500 Нл/мин (С), 71…2760 Нм3/ч (CKL-HF), 840…14280 Нм3/ч (CS)
  • присоединение: 3/8…3" (C, CKL-HF), DN65…DN300 (CS).
  • температура: 1,5…65°C (высокотемпературное исполнение до 120°C – для серии C)
  • материалы: углеродистая сталь (CS), нержавеющая сталь AISI 316 (CS SS).

Правила эксплуатации сепараторов сводятся к визуальной проверке один раз в год корпуса на наличие повреждений, а каждые шесть месяцев – проверке правильности работы конденсатоотводчика. Рекомендуется установка устройств сброса конденсата AOK20B, AOK50B, EMD, ECD или TDM.

Фильтры (рисунок 3) также представлены в двух исполнениях: в алюминиевом корпусе с резьбовым присоединением (серии F, F1, HF) и сварном стальном корпусе с фланцевым присоединением (серия BF). Два, три или более фильтров могут быть смонтированы блочным способом с помощью специального набора скоб, а также закреплены к стене с помощью набора кронштейнов.

Основные характеристики фильтров:

  • рабочее давление: 16 бар (F, F1, BF), 25 бар (BF), 50 бар (HF, BF HP)
  • расход: 61…2232 Нм3/ч (F), 1020…46000 Нл/мин (F1), 71…2760 Нм3/ч (HF), 1680…31400 Нм3/ч (BF)
  • присоединение: 3/8…3" (F, F1, HF), DN80…DN300 (BF)
  • температура: 1,5…65°C (высокотемпературное исполнение до 120°C – для серии F1; макс. температура для угольного фильтра – 45°C).

Фильтры, как и циклонные сепараторы, применяются в общей, автомобильной, пищевой, электронной, химической, нефтегазохимической, лакокрасочной промышленностях, а также при производстве пластмасс и ПЭТ-бутылок (используются фильтры высокого давления).

Фильтрация делится на два типа (рисунок 4):

1. поверхностная – задерживает загрязняющие частицы, размеры которых больше, чем размеры каналов фильтрующего элемента

2. глубинная – улавливает мелкие загрязняющие частицы, проходящие через сеть пересекающихся волокон из разных материалов, в результате чего, частицы задерживаются в небольших отверстиях либо в самих волокнах.

Типовая конструкция фильтра показана на рисунке 5а. Основные элементы – это корпус и фильтроэлемент. На крышку фильтра может устанавливаться индикатор перепада давления, а в нижней части корпуса – конденсатоотводчик. Фильтроэлемент (рисунок 5б) спроектирован таким образом, чтобы учесть преимущества различных фильтрующих материалов. Внутренний нетканый материал обеспечивает основную защиту других фильтрующих материалов, коалесцирующий материал задерживает воду и масло, а плиссированный фильтрующий материал, обеспечивая значительно большую площадь поверхности фильтрации и низкий перепад давления, удаляет твердые частицы. Верхняя и нижняя концевые детали обеспечивают фиксацию фильтроэлемента, внешний и внутренний каркасы из нержавеющей стали обеспечивают жесткость конструкции. Наружный пенный материал выполняет роль дренажного материала, обеспечивая сбор масла и воды в нижнюю часть фильтра. Поступающий на вход фильтра воздух проходит с внутренней стороны фильтроэлемента наружу и далее идет к потребителю, таким образом, исключается попадание твердых частиц к потребителю. Неотделенный сепараторами остаточный конденсат скапливается в нижней части стакана и далее удаляется в дренаж с помощью конденсатоотводчиков.

Фильтроэлементы обеспечивают шесть степеней фильтрации:

1. Фильтроэлемент 1 (рисунок 6). Поверхностная фильтрация грубых твердых частиц фильтроэлементом из спеченной бронзы с тонкостью фильтрации 15 мкм (7 класс чистоты по твердым частицам), с падением давления 20 мбар. Необходимость замены фильтроэлемента определяется по состоянию. После засорения он может быть использован повторно после очистки при помощи ультразвуковых ванн или пропусканием потока в противоположном направлении, а также заменен на новый.

2. Фильтроэлемент 2 (рисунок 7). Предварительная фильтрация твердых частиц с тонкостью фильтрации 3 мкм (6 класс чистоты по твердым частицам), эффективностью 99,99%, с падением давления 10 мбар. Используется нетканый материал (полиэстеровый флис) и плиссированный материал из акрилового волокна с целлюлозой. Типовое применение: первичная или вторичная стадия фильтрации, устанавливается после циклонного сепаратора и ресивера, перед коалесцентным фильтром и рефрижераторным осушителем. Необходимость замены фильтроэлемента определяется по перепаду давления в более чем 600 мбар.

3. Фильтроэлемент 3 (рисунок 8). Предварительная фильтрация твердых частиц и капельной влаги с тонкостью фильтрации 1 мкм (3 класс чистоты по твердым частицам), эффективностью 99,9999%, с падением давления 20 мбар. Используется нетканый материал, плиссированный материал из боросиликатного микроволокна, а также пена из полиуретана. Типовое применение: префильтр перед коалесцентным фильтром, после осушителей или колонн с активированным углем. Необходимость замены фильтроэлемента определяется по перепаду давления в более чем 600 мбар.

 

4. Фильтроэлемент 4 (рисунок 9). Микрофильтрация твердых частиц, воды и масляного аэрозоля с тонкостью фильтрации 0,1 мкм (2 класс чистоты по твердым частицам и маслу), эффективностью 99,9999%, с падением давления 50 мбар. Используется такой же материал как в фильтре 1 мкм, а также коалесцирующий материал из боросиликатного микроволокна, позволяющий образовывать капли масла большего размера для лучшего их удаления. Типовое применение: фильтр общего назначения, применяемый для тонкой очистки, устанавливается после фильтра предварительной очистки 3 мкм. Необходимость замены фильтроэлемента определяется по перепаду давления в более чем 600 мбар.

5. Фильтроэлемент 5 (рисунок 10). Микрофильтрация твердых частиц, воды и масляного аэрозоля с тонкостью фильтрации 0,01 мкм (1 класс чистоты по твердым частицам и маслу), эффективностью 99,9999%, с падением давления 80 мбар. Состав материалов аналогичен фильтру 0,1 мкм. Типовое применение: супертонкая очистка, перед колонной с активированным углем, адсорбционным и мембранным осушителями. Необходимость замены фильтроэлемента определяется по перепаду давления в более чем 600 мбар.

6. Фильтроэлемент 6 (рисунок 11). Фильтрация паров масла и запахов (1 класс чистоты по твердым частицам и маслу), с остаточным содержанием масла 0,005 мг/м3, перепадом давления 60 мбар. Используется нетканый материал и плиссированный материал из боросиликатного микроволокна, между которыми находится активированный уголь. Типовое применение: устанавливается после коалесцентного фильтра супертонкой очистки, является последней стадией подготовки воздуха. Перед фильтром обязательно необходимо устанавливать коалесцентный фильтр 0,01 мкм. Необходимо заменять фильтроэлемент один раз в полгода.

При решении задачи выбора фильтра или циклонного сепаратора, которые будут обеспечивать требуемый расход, необходимо учитывать значение рабочего давления. В каталоге номинальный расход указан при избыточном давлении 7 бар и температуре 20°C. Для того чтобы узнать, какой расход будет пропускать через себя элемент при определенном давлении, необходимо расход из каталога умножить на соответствующий корректирующий коэффициент. При уменьшении давления расход так же уменьшается, и наоборот.

Индикаторы перепада давления

Со временем фильтрующие элементы начинают засоряться, что приводит к повышенному сопротивлению воздушному потоку и, как следствие, к увеличению динамических потерь давления в системе. Зачастую для поддержания давления на нужном уровне в динамике приходится повышать давление на выходе компрессора, что некорректно с энергетической точки зрения, так как приводит к увеличению эксплуатационных расходов на производство сжатого воздуха. Наиболее корректным способом минимизации динамических потерь давления в рамках магистральной подготовки воздуха является своевременная замена фильтрующих элементов. Для решения последней задачи применяются индикаторы перепада давления (рисунок 12), конструктивно представляющие собой дифференциальные манометры, сигнализирующие о превышении допустимой разницы давления между входом и выходом элемента, то есть о засорении фильтрующего элемента. По умолчанию они не включены в состав фильтров и выбираются при формировании кодировки. Если индикатор не используется, то отверстия для их крепления заглушены. Устанавливают индикаторы на верхнюю часть корпуса фильтра.

Существует несколько серий индикаторов. Основные отличия серий – разное максимальное давление и применяемые материалы, из которого изготовлены (пластик, алюминий, нержавеющая сталь). Максимальное рабочее давление составляет 16 бар (для серий PDI 16, MDM 60), 20 бар (MDA 60) и 50 бар (MDHI 50), а рабочая температура равна 1,5…65°C.

Индикатор PDI 16 представляет собой устройство дискретного типа, имеющее пороговый уровень срабатывания 0,6 бар. Если уровень перепада давления находится в пределах 0…0,6 бар, то активен индикатор зеленого цвета, а если превышает 0,6 бар, то поднимается индикатор красного цвета. Материал корпуса – стеклонаполненный полиамид, уплотнения – NBR.

Магнитный индикатор MDM 60 представляет собой устройство аналогового типа со стрелкой, указывающей перепад давления в реальном времени, с диапазоном измерения 0…0,9 бар. При достижении перепада более 0,6 бар стрелка находится в красной зоне, что говорит о необходимости замены фильтрующего элемента. Точность измерения ±5% от измеряемого диапазона.  Доступны модификации в виде электронной модели MDM 60E (на батарее) со светодиодным индикатором сигнала тревоги, а также модели MDM 60C с беспотенциальным контактом для удаленной сигнализации. Материал корпуса – стеклонаполненный полиамид, уплотнения – NBR, смотровое окно – поликарбонат.

Индикатор высокого давления MDHI 50 определяет перепад давления в пределах 0…1 бар. Точность измерения равна ±3% от измеряемого диапазона, степень защиты IP54. Материал корпуса – нержавеющая сталь, смотровое окно – пластик.

Конденсатоотводчики

Оборудование для отвода конденсата является важным компонентом системы подготовки сжатого воздуха на всех этапах. Конденсатоотводчики устанавливаются на циклонных сепараторах, ресиверах, фильтрах, рефрижераторных осушителях. Отвод конденсата (вода, масло и неагрессивные жидкости) осуществляется с помощью конденсатоотводчиков ручного и автоматического типов, которые в свою очередь подразделяются на конденсатоотводчики поплавкового типа и электронные с управлением по таймеру или по сигналу с датчика уровня конденсата. Если игнорировать своевременный отвод загрязняющих веществ, то это будет способствовать появлению ряда проблем:

  • вымывание консистентной смазки из элементов пневмоавтоматики, что несет за собой поломки, простои и дополнительное техническое обслуживание
  • нарушение технологического процесса производства
  • образование ржавчины и окалины в магистральных трубопроводах
  • поломка дорогостоящих осушителей воздуха из-за избытка влаги
  • замерзание конденсата при отрицательных температурах в системе, в случае неспособности отвода конденсата в полном объеме.

Самым простым типом конденсатоотводчика является механический с ручным управлением серии MCD-B (рисунок 13). Конденсатоотводчик устанавливается в корпус фильтра и всегда находится в нормально закрытом состоянии, даже если давление в системе отсутствует. Сброс конденсата осуществляется оператором вручную.

Основные характеристики:

  • рабочее давление: 0…16 бар
  • присоединение: G1/2
  • температура: 1,5…65°C
  • материалы: корпус – стеклонаполненный полиамид, уплотнение – NBR
  • применение: фильтры
  • диаметр отверстия сливного ниппеля: 8 мм.

Рекомендации по обслуживанию сводятся к визуальному осмотру один раз в месяц слива на отсутствие видимых повреждений или утечек, регулярной очистке внутренней части корпуса фильтра (интервалы очистки зависят от степени загрязнения конденсатом), при необходимости - замене уплотнения.

Конденсатоотводчик серии AOK16B (рисунок 14а) – автоматический, поплавкового типа. В нормальном состоянии клапан сброса закрыт, при условии, что значение давления в стакане фильтра более 0,5 бар. Конденсатоотводчик устанавливается внутрь корпуса фильтра (рисунок 14б).

Сброс конденсата осуществляется тремя способами. Автоматическое действие: при достижении предельного значения уровня конденсата в корпусе фильтра, поплавковый механизм автоматически открывает отверстие слива. При снижении уровня конденсата отверстие слива закрывается. Полуавтоматическое действие: при падении давления в системе ниже 0,3 бар открывается отверстие слива конденсата, и он весь выпускается наружу. Ручной сброс конденсата возможен воздействием на нижнюю латунную часть слива.

Основные характеристики:

  • рабочее давление: 0…20 бар (оптимальное – 1,5…16 бар)
  • давление закрытия: 0,5 бар
  • присоединение: G1/2
  • температура: 1,5…65°C
  • материалы: корпус – стеклонаполненный полиамид, латунь, сталь, уплотнение – NBR
  • диаметр отверстия сливного ниппеля: 8 мм.

Конденсатоотводчик серии AOK20B (рисунок 15) – автоматический, поплавкового типа. В нормальном состоянии клапан сброса прямого действия закрыт (при условии, что значение давления в системе больше 0,3 бар – минимальное давление закрытия), а его управление осуществляется поплавком. Конденсат собирается в резервуаре из алюминия и, когда уровень достаточно высок, выводится без потерь сжатого воздуха. Это обеспечивается благодаря конструктивным особенностям расположения сливного отверстия и поплавка. Также есть функция ручного сброса конденсата.

Основные характеристики:

  • давление: 0...20 бар (минимальное рекомендуемое – 1,5 бар)
  • присоединение: G1/2
  • диаметр отверстия сброса конденсата: 1,8 мм
  • температура: 1,5…65°C
  • производительность: 167 л/ч
  • объем ресивера: 0,4 л
  • материалы: корпус – алюминий, поплавок – нержавеющая сталь, уплотнение – NBR.

Благодаря прочному алюминиевому корпусу серия AOK20B используется в тяжелых условиях эксплуатации. Конденсатоотводчик устанавливается с внешней стороны устройства, к которому подключается. Это может быть ресивер компрессора или сепаратор на выходе компрессора, сепаратор доохладителя и т.д. Между конденсатоотводчиком и устройством, в котором он установлен, рекомендуется устанавливать шаровой кран, сетчатый фильтр грубой очистки. Чтобы корректно наполнять ресивер конденсатом и исключить образование в нем воздушных пробок, используется специальный ниппель с отводной трубкой для вывода воздуха в сепаратор или фильтр.

Автоматический конденсатоотводчик поплавкового типа серии AOK50B (рисунок 16) рассчитан на высокое рабочее давление. Принцип работы, условия монтажа и эксплуатации схожи с серией AOK20B. В нормальном состоянии клапан сброса открыт (при условии, что значение давления в системе меньше 1 бар). Конденсатоотводчик может быть подключен к ресиверу компрессора или сепаратору на его выходе, сепаратору доохладителя, ресиверу.  

Основные характеристики:

  • давление: 8...50 бар (минимальное рекомендуемое – 10 бар)
  • давление открытия: <1 бар
  • давление закрытия: >8 бар
  • присоединение: G1/2
  • температура: 1,5…65°C
  • производительность: 145 л/ч
  • объем ресивера: 0,45 л
  • материалы: корпус – алюминий, поплавок – полиамид PA6, уплотнение – NBR, FPM.

Автоматический конденсатоотводчик поплавкового типа серии AOK20SS (рисунок 17) с корпусом из нержавеющей стали рассчитан на совместную работу с циклонным сепаратором серии CS SS. Принцип работы, условия монтажа и эксплуатации аналогичны серии AOK20B.

Основные характеристики:

  • давление: 0...20 бар (минимальное рекомендуемое – 1,5 бар)
  • присоединение: G1/2
  • температура: 1,5…65°C
  • производительность: 167 л/ч
  • объем ресивера: 0,4 л
  • материалы: корпус – нержавеющая сталь AISI 316, уплотнение – NBR.

Электронный таймерный конденсатоотводчик серии TD16M (рисунок 18) служит для сброса конденсата через нормально закрытый клапан структуры 2/2 с электромагнитным управлением. При подаче напряжения питания клапан открывается и конденсат проходит с входа на выход. Имеется возможность настройки периодичности между моментами включения клапана (0,5…45 мин) и продолжительности сброса (0,5…10 с) с помощью двух регуляторов. Когда время сброса завершилось, клапан закрывается, а светодиод зеленого цвета гаснет до начала нового цикла сброса. Конденсат может быть сброшен принудительно вручную нажатием кнопки TEST. Защита клапана от загрязнения твердыми частицами обеспечивается внутренним сетчатым фильтром.

Основные характеристики:

  • давление: 0…16 бар
  • температура: 1,5…65°C
  • напряжение питания: 115 В / 230 В AC (±10%), 50 / 60 Гц
  • степень защиты: IP65
  • производительность: 95 л/ч
  • присоединение: R1/2 (вход), R1/4 (выход)
  • материалы: корпус – стеклонаполненный полиамид, катушка – с эпоксидным покрытием, клапан – латунь (плунжер – нержавеющая сталь), уплотнение корпуса – NBR, уплотнение клапана – FKM, внутренний сетчатый фильтр – нержавеющая сталь.

Конденсатоотводчик может быть подключен к ресиверу компрессора или сепаратору на его выходе, сепаратору доохладителя, ресиверу. Степень защиты IP65 позволяет эксплуатировать конденсатоотводчик в условиях повышенного содержания пыли и струй воды. После нескольких недель работы можно скорректировать время работы таймера. Если при нажатии кнопки TEST выпускается только воздух, то период включения может быть увеличен, а если выделяется много конденсата – сокращен. Чистка сетчатого фильтра должна производиться не реже одного раза в шесть месяцев. При необходимости разбирается и прочищается клапан.

Электронный конденсатоотводчик серии EMD12 (рисунок 19) производит полностью автоматический сброс конденсата через нормально закрытый клапан структуры 2/2 с электромагнитным управлением. Устанавливается как внешний отводчик конденсата от ресивера компрессора или сепаратора на его выходе, сепаратора доохладителя, ресивера. Конденсат протекает через входное отверстие и накапливается в резервуаре. Емкостный датчик измеряет уровень конденсата и, когда он становится равным предельному значению, передает сигнал на электронную плату (микроконтроллер). Затем открывается электромагнитный клапан для выпуска накопленного конденсата через выходное отверстие. Когда резервуар опустошен, клапан закрывается без потерь сжатого воздуха. Если микроконтроллер регистрирует неисправную работу, устройство переходит в режим аварийной сигнализации. Например, если клапан сброса открывается несколько раз подряд, а уровень конденсата не понижается, то подается аварийный сигнал. В то же время сигнал посылается через гальванически развязанный контакт. Специальный самоочищающийся клапан (запатентованная технология) предохраняет работу конденсатоотводчика от загрязнения. Поток с конденсатом очищает конструкцию клапана, в процессе самоочистки загрязнения не повреждают клапан. Для ручного сброса конденсата применяется кнопка TEST, имеется светодиодный индикатор. Кроме того, возможна комплектация с подключением к сервисной сети для ввода контрольных параметров и выходом на сигнализацию. Основные характеристики:

  • давление: 0…16 бар
  • температура: 1,5…65°C
  • напряжение питания: 230 В AC (±10%), 50 / 60 Гц
  • степень защиты: IP54
  • производительность: 12 л/ч.
  • присоединение: G1/2 (вход), Ø8 мм (выход)
  • материалы: корпус – полиамид, клапан, фильтр – нержавеющая сталь, заглушка фильтра – латунь, датчик уровня – полипропилен, уплотнение – NBR.

Электронный конденсатоотводчик серии ECD-B (рисунок 20) производит полностью автоматический сброс конденсата через нормально закрытый клапан структуры 2/2 с электромагнитным управлением. Области применения аналогичны серии EMD12. Конденсат накапливается в резервуаре (см. рис. 19, б), при достижении предельного уровня срабатывает датчик наличия конденсата, активирующий сигнал на открытие клапана сброса конденсата без потерь сжатого воздуха. Электронная система оборудована точным емкостным датчиком уровня. Специальный самоочищающийся клапан предохраняет работу от накопления загрязнений. Конденсатоотводчик также имеет режим аварийной сигнализации, светодиодный индикатор, кнопку тестирования и внутренний фильтр.

Основные характеристики:

  • давление: 0…16 бар
  • температура: 1,5…65°C
  • напряжение питания: 115 В / 230 В AC (±10%), 50 / 60 Гц
  • степень защиты: IP54
  • производительность: 15…75 л/ч
  • присоединение: G1/2 (вход), G1/8 (выход)
  • материалы: корпус – алюминий, стеклонаполненный полиамид, ABS, клапан, сетчатый фильтр – нержавеющая сталь AISI 431, датчик уровня – полипропилен, уплотнение – NBR.

Рекомендации по обслуживанию сводятся к визуальному осмотру один раз в год конденсатоотводчика на отсутствие видимых повреждений или утечек. Очистка резервуара и очистка или замена сетчатого фильтра производится не реже одного раза в год. Интервалы очистки зависят от загрязнения конденсатом. Уплотнительные элементы подвержены износу, который зависит от различных рабочих параметров, таких как давление, температура, степень загрязнения и т.д. Поэтому, при необходимости, заменяются уплотнения. Подключение конденсатоотводчика рекомендуется осуществлять через шаровой кран, фильтр грубой очистки и ниппель.

В первой части статьи была рассмотрена общая схема магистральной системы подготовки сжатого воздуха, состав компонентов и последовательность их установки. Описанные компоненты очистки сжатого воздуха позволяют решать задачи в широком диапазоне давления, расхода и температуры, обеспечивая высокое качество подготовки рабочей среды. Аксессуары индикации перепада давления точно сигнализируют о необходимости замены фильтроэлемента, который может быть заказан отдельно. Разнообразие конденсатоотводчиков обеспечивает как простые способы отвода конденсата, так и более сложные с применением программируемых контроллеров. Области применения устройств и систем магистральной подготовки сжатого воздуха не ограничиваются перечисленными в статье, а лишь являются типовыми, наиболее распространенными. При решении любой производственной задачи компания «Камоцци Пневматика» оказывает консультационную и техническую поддержку клиентов, учитывая индивидуальные требования.

Вторая (заключительная) часть статьи будет посвящена осушителям – устройствам удаления из воздуха влаги в форме пара, которая может переходить в жидкое состояние и нанести вред системам пневмоавтоматики при понижении температуры и сжатии воздуха. Очень часто необходимость их применения недооценивается или вовсе игнорируется, что влечет за собой проблемы при эксплуатации пневмосистем. В статье будут раскрыты особенности образования влаги в системах пневмоавтоматики, конструктивные особенности, принцип работы, характеристики и области применения осушителей рефрижераторного, адсорбционного и мембранного типов.

Антон Федорович Синяков,

инженер по развитию учебных программ

 и продажам учебного оборудования Учебно-научного центра,

 sinyakov@camozzi.ru

Сергей Андреевич Арфикян,

начальник отдела системной интеграции,

arfikyan@camozzi.ru

ООО «Камоцци Пневматика

www.camozzi.ru

Тел.:+7 (495) 786-65-85

Теги

Комментарии
Пока еще нет ни одного комментария. Ваш может быть первым!
Добавить комментарий