EN Новости приводной техники
и промышленной автоматизации
Всероссийский инженерный портал
АВТОМАТИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНЫМ СТАНКОМ
  • АВТОМАТИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНЫМ СТАНКОМ
  • АВТОМАТИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНЫМ СТАНКОМ
  • АВТОМАТИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНЫМ СТАНКОМ
  • АВТОМАТИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНЫМ СТАНКОМ
  • АВТОМАТИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНЫМ СТАНКОМ
  • АВТОМАТИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНЫМ СТАНКОМ

АВТОМАТИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНЫМ СТАНКОМ

В решении задачи ускорения социально-экономического развития промышленных предприятий страны, на базе научно-технического прогресса главенствующая роль принадлежит машиностроению, продукция которого должна обеспечить многократное увеличение производительности труда во всех областях производственной деятельности человека при автоматизации всех ее стадий.

Сегодня мы коснемся темы автоматизации станков, систем автоматического управления на примере успешно реализованного специалистами нашей компании проекта по разработке и внедрению системы автоматического управления плоскошлифовальным станком.

Эксплуатационные качества станка (производительность, удобство и простота обслуживания, надежность работы) во многом зависят от того, как удачно разработана система управления. В системах управления станком применяют механические, электрические, электронные, гидравлические и пневматические устройства, а также их комбинации. У станков с программным управлением цикл работы станка осуществляется по определенному закону посредством сменного элемента или элемента, задающего этот закон.

К системам управления предъявляют требования безопасности, легкости и удобства манипулирования, быстроты, точности (для различных механизмов станка требуется разная точность перемещений), автоматизации. Число органов управления станком можно значительно сократить путем сообщения, например, одной рукоятке или маховику функций управления несколькими различными или однотипными механизмами.

Управление станком можно представить как процесс воздействия на него для обеспечения выполнения требуемого техно логического процесса обработки детали с заданной точностью, производительностью и себе стоимостью обработки. Это воздействие может осуществляться человеком с помощью органов ручного управления станком или системой автоматического управления циклом станка без участия человека.

При управлении станком вручную рабочий преобразует информацию чертежа детали в определенные движения рук, осуществляя управление циклом работы станка и перемещениями его рабочих органов. При этом рабочий использует свой опыт и знания о методах обработки, последовательности выполнения технологических переходов, применяемых режимах обработки, возможностях и особенностях конструкции станка, режущих инструментов и пр. При ручном управлении станком обеспечивается большая универсальность и высокая мобильность.

Действительно, любое изменение чертежа детали может быть учтено рабочим при управлении станком: очень быстро и без больших затрат производится переход на обработку других деталей. Однако управление станком вручную значительно ограничивает возможности повышения производительности обработки, а во многих случаях — снижает или делает нестабильной точность обрабатываемых деталей.

Автоматическое управление станком производится по программе, заранее разработанной на основе принятого технологического процесса обработки. Программа — это способ достижения цели с однозначным описанием процедуры его выполнения. Элемент или комплекс элементов, несущих на себе программу управления, называют программоносителем.

Система автоматического управления (САУ) представляет собой комплекс устройств и средств связи, обеспечивающий точное и согласованное во времени взаимодействие исполнительных механизмов станка в соответствии с программой управления.

Различают САУ разомкнутые или без обратной связи и замкнутые или с обратной связью.

В первом случае заданный цикл осуществляется с требуемой последовательностью без контроля системой правильности его осуществления (рис. 1).

Во втором — при помощи специальных устройств сравнивается действительное положение рабочего органа станка с требуемым, определяемым программой, и появляющееся рассогласование ликвидируется (рис. 2).

Здесь, таким образом, имеетсядва потока информации, а неодин, как в первом случае.

САУ в зависимости от числа потоков информации и вида программоносителей можно разделить на несколько групп (рис. 3).

Следующим шагом в автоматизации процессов обработки является применение самоприспособляющихся систем управления (СПСУ).

В СПСУ обеспечивается три потока информации, два — как в САУ замкнутого типа и третий — через логические устройства или адаптивные блоки (рис. 4).

В системах осуществляется сбор и переработка информации о возмущениях, возникающих в процессе обработки на станках, что используется для оптимизации этого процесса.

Основные источники возмущений (f — на рис. 4) при обработке на станках следующие: износ режущего инструмента, изменение сил резания и сил трения, неоднородность припуска обрабатываемой детали, нестабильность температуры, автоколебания, непостоянство упругих перемещений несущей системы станка.

В простейшем виде адаптивное управление осуществляется системами автоматического регулирования по небольшому числу параметров, часто — даже по одному важнейшему параметру. В таких системах — самоприспособляющихся системах предельного управления — ставится цель ограничить допустимой величиной (Н — на рис. 4) значение какой-либо погрешности или значение силового фактора.

В самоприспособляющихся системах оптимального управления производится логическая переработка информации о возмущениях в процессе обработки и на этой основе — изменение режимов резания (v, S), обработки по выбранным заранее критериям оптимизации (Н —см. рис. 4) с учетом ограничений, в пределах которых использование критериев имеет смысл. Выбранный критерий может быть экономическим (минимум приведенных затрат, минимум технологической себестоимости, максимальное использование оборудования во времени и т.д.), точностным, либо характеризующим степень совершенства работы механизмов станка.

В реализованном компанией «НТЦ Приводная Техника» проекте, речь шла о плоскошлифовальном станке производства Липецкого станкостроительного завода, модель 3Д725.

Основные особенности станка:

  • Размер стола 2000Ч630 позволяет вести обработку крупногабаритных деталей.
  • Применение сервопривода с использованием ШВП вместо гидропривода в цепи поперечной подачи шлифовальной бабки позволяет увеличить точность и плавность хода поперечного перемещения шлифовальной бабки.
  • Электрооборудование имеет в своем составе: ПЛК; серводвигатели поперечной и вертикальной подач. Алгоритм управления станком заложен в программе контроллера. В работе станка используется контроллер, который работает в связке с сенсорной панелью оператора
  • Сенсорная панель обеспечивает взаимодействие оператора со станком: позволяет управлять оборудованием и контролировать его функционирование.
  • Установлен электронный маховик вертикального и поперечного перемещения шлифовальной бабки.
  • Управление скоростью перемещения стола и шлифовальной бабки осуществляется с пульта управления.

При работе над проектом был реализован полный пакет услуг: разработка проектной документации, программировние и настройка оборудования, проектирование и изготовление шкафа и пульта управления, а также были осуществлены пуско-наладка и ввод станка в эксплуатацию.

 Необходимо также отметить, что сам процесс создания автоматической системы управления, должен охватывать все аспекты работы станка, учитывать технологию операций, выполняемых данным оборудованием. Без этого система не даст желаемый результат. Со своей стороны, Промышленная группа «Приводная Техника» всегда готова оказать своим партнерам техническую поддержку в решении задач любой сложности, связанных с модернизацией станочного оборудования.

Мы комплексно подходим к решению каждой задачи и, сочетая большой опыт работы в этой области с современными, высокотехнологичными решениями и оборудованием, помогаем нашим заказчикам добиваться поставленных целей.

Роман Шрамко,

Департамент Промышленной Автоматизации,

НТЦ «Приводная Техника»

109316, г. Москва, Волгоградский пр-т, д. 42, корп. 13, Технополис «Москва»

Тел.: +7 (495) 786-21-00

Факс: +7 (495) 786-21-01

E-mail: servo@privod.ru 

Сайт: www.privod.ru

Теги

Комментарии
Пока еще нет ни одного комментария. Ваш может быть первым!
Добавить комментарий